来源：景德镇瓷器

景德镇制瓷历史先后经历了从柴窑到煤窑、油窑、气窑（电窑）的发展演变，伴随着陶瓷工业向前推进，不同燃料和外形的窑炉工艺技术革新，带来了生产效率和产品品质的提升，也凝聚了一代代制瓷人的智慧和努力。

尤其是新中国成立后的近50年间，景德镇窑炉技术的发展演变历经了几个重要阶段，对于热爱景德镇计划经济用瓷收藏的人士来说，了解这一时期的窑炉演变，对于鉴别和判定制瓷年代，更好地欣赏收藏大有裨益。

　柴窑

景德镇自古水土宜陶，窑场多数依山傍水而建，山有瓷土矿，水是动力、原料，便于交通运输。一直以来，柴窑是景德镇传统制瓷的主要烧造方式，先后出现了龙窑、马蹄窑、葫芦窑、槎窑等各种窑型，景德镇境内山区的马尾松富含油脂，燃烧火力高，是柴窑的首选燃料。据业内人士回忆，景德镇最多的时候，拥有较大规模的柴窑超百座。

新中国成立后最早建立的国有瓷厂——建国瓷厂曾有8座柴窑，其中最大的徐家窑柴窑，烧窑一次需用柴料近600—700担。这个脱胎于明清御窑厂的柴窑曾经代表了景德镇柴窑的最高水平，也赢得了“药不到樟树不灵，柴窑不到建国不正宗”的美誉。

煤窑 　　

新中国成立后，景德镇陶瓷工业快速发展，生产规模迅速扩大，松木作为主要窑炉燃料已满足不了快速发展需求，对周边林木资源也造成破坏。50年代末60年代初，景德镇市政府大刀阔斧地对陶瓷工业窑炉进行了第一次技术改造，将柴窑为主的烧造方式改造为煤窑，提高了生产效率，也使森林资源得以休养生息。

圆形倒焰煤窑

1955年，宇宙瓷厂率先建成倒焰式圆形煤窑，并研究出适合窑炉烧成的瓷坯及釉料配方，并通过工艺改进，解决了所烧瓷器光泽度不好，有熄烟泛黄现象等问题。

倒焰式圆形煤窑是一种间歇式窑炉，添置燃料是由人工将煤用铲子加入燃烧室的炉栅里。其热气体在窑室内从上向下流动，因而得名“倒焰窑”。

其优点是窑的容积可以根据产量而改变，也可以根据瓷品的品类工艺变动烧成温度，具有较大的灵活性。同时，其建造费用低，金属材料耗费少，比较经济。其缺点是因为间歇操作，窑墙、窑顶的蓄热和散热较大，因此热损失较大，能耗较大。由于灵活性大，适合各种规模瓷厂、多品种瓷品的烧造，因此具有较强生命力。

1957年，在后景陶瓷厂和后新华瓷厂的位置分别建起93立方米的圆形倒焰煤窑，并试烧成功。景德镇专门成立了窑改委员会，以加大窑炉改造的力度。

简易煤窑

1958年，第一座简易煤窑在马鞍山脚建成并试验使用。景德镇市委提出“年底全面实现以煤代柴”的目标，全市陶瓷行业积极行动，兴建简易煤窑，当年建成简易煤窑近200座，其烧制能力达到全市日用瓷总产量的50%。简易煤窑具有造价低廉，经济实惠的优势，但其材质差、不耐温、煤耗大，且烧成质量不稳定，使用寿命仅1—2年。

1963年—1966年，简易煤窑逐步淘汰，改建成圆形倒焰窑。1965年全市圆形倒焰煤窑突破130座，烧成能力占当时日用瓷总产量的70％，基本实现了以煤代柴的过渡转变，改变了上千年来松柴烧瓷的历史，是景德镇制瓷史上一项重大窑炉革新。

当时，景德镇市区30多平方公里内密布了600多根煤窑烟囱，常常浓烟滚滚。在完成国家下达的生产计划任务的同时，也对景德镇的生态环境造成了较大破坏。煤炭烧燃后的粉尘污染相当严重，天空常常灰蒙蒙一片，城市街道也是布满了黑色的煤烧粉尘。

隧道窑

之后，景德镇人开展以清洁煤气取代了煤炭能源的再度改造，并先后拆掉了煤烧窑炉，形成了陶瓷工业窑炉的又一次重大变革。

煤烧隧道窑

1966年，光明瓷厂率先建成一条77米长的煤烧隧道窑。此后，市内规模较大的瓷厂陆续建造煤烧隧道窑，窑长范围为50米—80米。70年代末期，各大瓷厂原有倒焰式煤窑大多数被淘汰。

70年代中期，鉴于产品结构变化，大件品种增多，对烧成技术和烧成设备要求更加严格，煤烧隧道窑的长度被延伸到81米—87米，窑体延长后，烧成温度更加稳定，瓷品质量也得到提升。

1975年，景德镇已建成煤烧隧道窑15条，烧制量达到全市日用瓷总产量的一半以上，基本上实现了煤烧隧道化。由煤烧倒焰窑到煤烧隧道窑，这是第二次重大窑炉革新。

油烧隧道窑

70年代，中国石油工业开采技术的发展，给瓷业窑炉的技术革新带来了新的生机。为了改善工作条件，稳定产品质量，减轻劳动强度，减少环境污染，油烧隧道窑应运而生。1976年，江西省陶瓷工业公司宇宙瓷厂和光明瓷厂制造了两条油烧隧道窑，同年8月投产获得成功，产品合格率由80％提高到95％。

之后，油烧隧道窑技术在各大瓷厂得以推广应用，到1983年，景德镇陶瓷各厂的隧道窑中，油烧隧道窑占50％以上。陶瓷工业公司供应处建有大型油罐、油池以及相关配套设施，负责各瓷厂的燃油供应。隧道窑的燃料由煤到油，这是窑炉变革的第三个过程。

煤气隧道窑

1965年，由捷克斯洛伐克设计，落在景德镇瓷厂的煤气隧道窑是景德镇第一座煤气隧道窑，由武汉第一冶金窑炉建筑公司承建，当年投产。这也是国内第一条烧制日用瓷的隧道窑，由山西大同煤为主要燃料的发生炉煤气供应烧窑，窑体全长97米，最高烧成温度可达1350度，烧成周期约38小时。一条隧道窑年产瓷800万件，该厂共有3条隧道窑，年产达到2000多万件。

80年代，景德镇开始大规模采用新能源烧制瓷器，使瓷器产品升级上档，消除烟气污染。1986年，景德镇焦化煤气厂竣工投产，为全市各大瓷厂提供煤气烧瓷的能源。

1988年，由景德镇陶瓷工业设计院设计，第一条长81米的焦化煤气隧道窑在红星瓷厂建成并试产。经4个月连续试产运行，产品合格率达到90%以上，瓷器烧成质量提高，能耗大幅降低，肯定了焦化煤气烧制瓷器的可行性。同年10月，光明瓷厂从德国引进长82米的焦化煤气隧道窑顺利投产，技术先进，温差小，节约能耗约三分之一。

此后，新华、红光、红旗、艺术、东风、建国、景兴等各大瓷厂等相继建成焦化煤气隧道窑并广泛推广，大幅降低能耗和环境污染，实现了从烧窑一烧煤一烧油一烧气的第四次能源变革。

煤气发生炉

隧道窑建造现场

梭式窑

隧道窑极大地满足了大规模工业化生产的需要，但也有单次烧制瓷品量大，不适合高档瓷生产以及生产周期较长的缺点。于是，体积容量小、烧制灵活快捷的梭式窑出现啦！

梭式窑属于间歇式窑炉，结构类似火柴盒，窑车装卸通过轨道完成，自如穿梭窑内外，因进出形同梭子，故称为“梭式窑”。梭式窑适合小规模间断性生产，烧成温度稳定，便于自动控制，生产方式和时间安排非常灵活。

1991年，景德镇第一台从澳大利亚购进的燃气梭式窑落地景德镇雕塑瓷厂，引发了一场陶瓷烧炼革命。即使是烧成难度较大的高温红釉和窑变釉，经过建国瓷厂邓希平等专家对工艺配方的调整，很快适应了梭式窑的烧成氛围，应征了梭式窑也可生产精美高档瓷的可能性。

1993年9月，景德镇陶瓷工业设计院成功研制全部采用国产材料制作的梭式窑，具有能耗低、烧成质量高、使用寿命长、工艺操作简便的特点。

可以说，梭式窑的出现来的正是时候，随着国有大瓷厂的陆续改制解体，分散开的景德镇瓷人各自发挥优势，开设工坊、创作作品、生产产品，以一种“聚是一团火，散是满天星”的姿态，延续着景德镇瓷业的荣光。而梭式窑则扮演着保持窑火温度的角色，一直沿用，成为当前景德镇制瓷窑炉的主流。